−−若手のデザイナーさんには天童木工でイスを作りたいという方がすごく多いと思います。実際そういう持込なども多いのですか？

奥山：そうですね、当社の製品は、自社デザインのものと外部デザイナーのものに分けられます。当社の製品は社内で試行錯誤しながら作っていきますが、外部のデザイナーさんや設計事務所さんの製品も多くあります。

デザイナーさんからの個別のアプローチも多いのですが、その場合当社の判断基準がありまして、全社的な判断をクリアすればまず試作を行い、次に価格や市場性などの評価をして、そこでOKが出れば商品化になっていきます。ただ外部デザイナーの方の製品は、デザインにインパクトがないと難しいですね。ここ最近は特にそうです。当社の判断基準の基本は長く売れる製品ということにあります。やはり2、3年で生産終了になるようなものは作りたくありませんからね。

−−作る以上は定番商品になるものを。基本は時代に消化されないしっかりしたものを提案して作るということですね。オリジナルの商品作りの流れと、企業やクライアントからの受注生産の仕事は、御社内での売り上げの比率はどれくらいですか。

後藤：今は約6割が特注品（特別注文品）、約4割が規格品ですね。

−−特注の場合は1品生産中心ですよね。

奥山：ええ、そういった特注のモノ作りが天童木工のメインです。

●奥山清行氏のコートハンガーも手がける

−−天童木工では奥山清行さんのコートハンガーなども作っていますが、製作上の苦労点などがあったら教えてください。

奥山：奥山さんのデザインでは「ALBERO」というコートハンガーと「ORIZURU」というイスを作りました。

松岡：コートハンガーは、最初に図面を見たときには何がなんだか分かりませんでしたね。特注関係の図面は何百も見ていますので慣れているんですけど、図面1枚にただ線が描かれているのは初めてでした。我々は図面を見て、頭の中で平面、側面、斜めに見た形が描けてはじめて作れるんです。でも奥山さんの図面は見てもさっぱり分からなかった。それはよく覚えています。今から4年ぐらい前です。

−−普段、大抵のものは図面だけで仕上がりを想像できるのですか。

松岡：できます。平面、側面、正面を見れば頭の中に立体を描けるわけです。ですから、それができない奥山さんの図面は、本当に面食らいました。初めてのケースでしたね（笑）。

上部の枝葉のような部分がどう曲線と曲線の間に組み上がるのかが理解できませんでした。それに正直言いまして、これは売れるはずがないだろうと思ったんです。でも発売したら、当社のコートハンガーの中で一番売れています（笑）。

−−奥山さんから届いたデザイン案は図面ですか、スケッチですか。

松岡：私のところには、弊社の開発部で図面化したものが届きました。

奥山：奥山さんは、毎日何枚、何10枚もスケッチをされていて、それがまず開発部に届きます。まれに側面、正面も描いてくれるケースもあるのですが、ほとんどが手描きスケッチです。それを図面化していきます。

−−図面は3Dですか。

奥山：ものによって3Dで描く図面もありますし、2Dで十分ということもあります。コートハンガーは組み合わせさえ理解すれば2Dでも問題ないですね。ORIZURUは3Dでしたね。

−−コートハンガーを図面化するとき、奥山さんのイメージを落とし込むのは大変だったのではありませんか。

奥山：そうですね。ただそのときは、組み合わせ図と1本1本のパーツのスケッチもあったので、図面は確かに少し頭を使いましたけども、それなりに理解して描けたはずです。

−−その図面を松岡さんがご覧になり、苦労された。

松岡：私より優秀な係長、班長クラスがいますので、みんなで図面を広げて「ここはこうなるんじゃないか」と検討しました。まず積層でサンプルを作りました。積層で実際に組み合わせてみたんです。それで理解できました。現物を作るのが一番ですね。ただ今でも組むときに間違うんですよ（笑）。

奥山：簡単に言えば3本が1つに組み合わされていて、その組み合わされたものをまた3つに組んでいる構造なんです。奥山さんの頭の中ではきちんと組まれている形だと思います。

松岡：実際作ってみて細部の問題から提案をすると、奥山さんは分かってくれてすぐ対処してくれました。奥山さんは現場の意見を聞いてくれるので助かります。この間「せっかくだから奥山さんの焼印を入れたらいいのでは」と言ったら、乗り気になっていました。他にブルーノ・マットソンの製品にも焼印を入れています。

−−この1本1本の形状はプライウッドをどのように加工していくのでしょうか。

松岡：治具（ジグ）、つまり型ですね。木製の型を作ります。

奥山：型がないと曲げられないわけではないのですが、当社の場合は治具で加工します。

松岡：樹脂などは、インジェクションで完全な密閉になった状態で金型に樹脂を投入しますけれど、プライウッドの場合はオス型、メス型で圧縮して曲げるという感じですね。

奥山：このコートハンガーの場合は、実は型が3種類しかないんです。9本組み合わせていますが、形が違うのは3種類だけです。

●ORIZURUの制作

−−一方ORIZURUですが、こちらはどのように制作されるのでしょう。

奥山：ORIZURUは奥山さんが小さい模型を作って送ってくれました。図面もありましたけど、最初は1/5くらいの模型を作って曲がるかどうかから始めて、試作はかなり行いましたね。

松岡：コートハンガーは飲み込むまでは大変だったけれど、その後は失敗することはほとんどなかった。ORIZURUは接着のほうで実験に次ぐ実験でしたね。

−−ORIZURUは型も一発ですか。

松岡：そうです。だから大変なんですが、一発でなかったら強度が出ません。私も最初に座ったときは怖かったですよ、バキッといくんじゃないかなって（笑）。

−−ORIZURUは何層くらい積み重ねているのですか。板の厚みはけっこう薄いですよね。

松岡：11ミリです。

−−塗装はどの段階で行うのですか。

松岡：まず成形合板の材料を必要な大きさにカットした段階で色を塗ります。次に治具に入れて加工し、最後に塗装で終わりです。

奥山：下地の状態で色を着けていて、それから曲げていくんです。治具から出した直後は余分な部分がたくさん付いているので、全部カットして面取りします。

松岡：治具から出したときには表面はつるつるしています。すでに軽く塗装していますので。

−−では後は仕上げの塗装だけで、表面をさらに仕上げる必要はないのですね。

奥山：サンダーはかけますけどね。

松岡：塗料の密着がいいように足を付けるわけです。仕上げるというか、「足を付ける」という言葉を使います。

−−ORIZURUはNCにかける前に3Dでモデリングされたということですが、その状態で強度など解析シミュレーションはされるのですか。

奥山：できればいいんですけども難しいですね。建築物とは違いますし、勘でやるケースがほとんどです。接着剤が違ったり、板の厚み、クロスの仕方などいろいろな条件でだいぶ違ってくるので。

−−奥山さんは試作などでこちらにはよく来られたのですか。

奥山：はい、足を運んでいただきました。細かい部分は何度か打ち合わせはさせていただきました。これ以外にも商品化にはなりませんでしたが、いろいろなものを作りました。

●プライウッドの精度

−−プライウッドはどれくらいの精度を出せるのでしょうか。

松岡：精度的にはヨレが一番怖いですよね。木ですから、接着して加圧して出した段階で、放置時間や湿気などの諸条件によってヨレが生じる場合があります。

これは樹脂も同じです。樹脂も型に入れて出してからの放置時間がものすごく重要だと聞きます。それは似ていると思ったんです。ですから、平らなところに置いて極力ヨレを出さないということなんです。例えばコートハンガーでもしヨレが出てしまうと組めなくなります。無垢材でもなんでも、木はすべてヨレ、反りを出さないというのが一番精度に関わることだと思います。

あとは接着不良です。材料と接着剤とが合わなくてはがれてきてしまうのが怖い。寸法精度より接着精度のほうが怖いかもしれません。

−−木型治具は耐久性などに問題がありそうですが。

松岡：木型といっても木の上にジュラ板を貼っているのでけっこうもちます。量産製品には金型を用いますが、そこは生産数との兼ね合いです。

奥山：歪んでくることもあるので型を直す作業もします。木部を削り直したり、下地のジュラ板を貼り直すという作業です。

松岡：木型でも10年、20年はもつと思います。

−−ありがとうございました。